навіны

Кампазітныя матэрыялы спалучаюцца з армавальнымі валокнамі і пластыкам. Роля смалы ў кампазітных матэрыялах мае вырашальнае значэнне. Выбар смалы вызначае шэраг характэрных параметраў працэсу, некаторыя механічныя ўласцівасці і функцыянальнасць (тэрмічныя ўласцівасці, гаручасць, устойлівасць да навакольнага асяроддзя і г.д.), уласцівасці смалы таксама з'яўляюцца ключавым фактарам у разуменні механічных уласцівасцей кампазітных матэрыялаў. Пры выбары смалы аўтаматычна вызначаецца акно, якое вызначае дыяпазон працэсаў і ўласцівасцей кампазіта. Тэрмарэактыўная смала з'яўляецца звычайна выкарыстоўваным тыпам смалы для матрычных кампазітных матэрыялаў з-за яе добрай тэхналагічнасці. Термореактивные смалы амаль выключна вадкія або паўцвёрдыя пры пакаёвай тэмпературы, і канцэптуальна яны больш падобныя на манамеры, якія ўваходзяць у склад тэрмапластычнай смалы, чым на тэрмапластычную смалу ў канчатковым стане. Перш чым тэрмарэактыўныя смалы зацвярдзеюць, ім можна надаць розныя формы, але пасля зацвярдзення з дапамогай ацвярджальнікаў, ініцыятараў або цяпла ім нельга надаць форму зноў, таму што падчас зацвярдзення ўтвараюцца хімічныя сувязі, у выніку чаго малыя малекулы ператвараюцца ў трохмерныя папярочна-зшытыя жорсткія палімеры з большай малекулярнай масай.

Ёсць шмат відаў тэрмарэактыўных смол, звычайна выкарыстоўваюцца фенольныя смолы,эпаксідныя смалы, біс-хорс смалы, вінілавых смол, фенольныя смалы і інш.

(1) Фенольная смала - гэта ранняя тэрмарэактыўная смала з добрай адгезіяй, добрай тэрмаўстойлівасцю і дыэлектрычнымі ўласцівасцямі пасля отвержденія, а яе выдатнымі асаблівасцямі з'яўляюцца выдатныя вогнеахоўныя ўласцівасці, нізкая хуткасць вылучэння цяпла, нізкая шчыльнасць дыму і гарэнне. Вылучаны газ менш таксічны. Апрацоўваемасць добрая, і кампаненты кампазітнага матэрыялу можна вырабляць метадамі фармавання, намоткі, ручной кладкі, распылення і пултрузіі. Вялікая колькасць кампазіцыйных матэрыялаў на аснове фенольных смол выкарыстоўваецца ў матэрыялах ўнутранага аздаблення грамадзянскіх самалётаў.

(2)Эпаксідная смалагэта ранняя смаляная матрыца, якая выкарыстоўвалася ў канструкцыях самалётаў. Характарызуецца вялікай разнастайнасцю матэрыялаў. Розныя ацвярджальнікі і паскаральнікі могуць атрымаць дыяпазон тэмператур отвержденія ад пакаёвай тэмпературы да 180 ℃; мае больш высокія механічныя ўласцівасці; Добрае адпаведнасць тыпу валакна; тэрмаўстойлівасць і вільготнасць; выдатная трываласць; выдатная тэхналагічнасць (добрая укрыўнасць, умераная глейкасць смалы, добрая цякучасць, прапускная здольнасць пад ціскам і інш.); падыходзіць для агульнага сумеснага отвержденія фармавання буйных кампанентаў; танна. Добры працэс фармавання і выдатная трываласць эпаксіднай смалы робяць яе важнай пазіцыяй у смалянай матрыцы перадавых кампазітных матэрыялаў.

(3)Вінілавая смалапрызнана адной з выдатных устойлівых да карозіі смол. Ён можа супрацьстаяць большасці кіслот, шчолачаў, солевых раствораў і моцных растваральнікаў. Ён шырока выкарыстоўваецца ў вытворчасці паперы, хімічнай прамысловасці, электроніцы, нафты, захоўванні і транспарціроўцы, ахове навакольнага асяроддзя, караблях, аўтамабільнай асвятляльнай прамысловасці. Ён мае характарыстыкі ненасычанага поліэфіру і эпаксіднай смалы, так што мае як выдатныя механічныя ўласцівасці эпаксіднай смалы, так і добрыя характарыстыкі ненасычанага поліэфіру. У дадатак да выдатнай устойлівасці да карозіі, гэты тып смалы таксама валодае добрай цеплаўстойлівасцю. Ён уключае стандартны тып, высокатэмпературны тып, вогнеахоўны тып, ударатрывалы тып і іншыя разнавіднасці. Прымяненне вінілавай смалы ў армаваным валакном пластыку (FRP) у асноўным заснавана на ручной кладцы, асабліва ў антыкаразійных праграмах. З развіццём SMC яе прымяненне ў гэтым плане таксама становіцца даволі прыкметным.

(4) Мадыфікаваная бісмалеімідная смала (так званая бісмалеімідная смала) распрацавана для задавальнення патрабаванняў новых знішчальнікаў да кампазітнай смалы. Гэтыя патрабаванні ўключаюць у сябе: буйныя кампаненты і складаныя профілі пры 130 ℃ Вытворчасць кампанентаў і г.д. У параўнанні з эпаксіднай смалой, смала Shuangma ў асноўным характарызуецца найвышэйшай вільгаце- і цеплаўстойлівасцю і высокай працоўнай тэмпературай; недахопам з'яўляецца тое, што тэхналагічнасць не такая добрая, як эпаксідная смала, а тэмпература отвержденія высокая (отвержденія вышэй за 185 ℃) і патрабуе тэмпературы 200 ℃. Або на працягу доўгага часу пры тэмпературы вышэй за 200 ℃.
(5) Эфірная смала цыяніду (дзіакустычнай цыану) мае нізкую дыэлектрычную пранікальнасць (2,8~3,2) і надзвычай малы тангенс дыэлектрычных страт (0,002~0,008), высокую тэмпературу шклянога пераходу (240~290 ℃), нізкую ўсаджванне, нізкае паглынанне вільгаці, выдатнае механічныя ўласцівасці і ўласцівасці склейвання і г.д., і ён мае аналагічную тэхналогію апрацоўкі эпаксіднай смалы.
У цяперашні час цыянатныя смалы ў асноўным выкарыстоўваюцца ў трох аспектах: друкаваныя платы для высакахуткасных лічбавых і высокачашчынных, высокаэфектыўных канструкцыйных матэрыялаў, якія перадаюцца хвалі, і высокаэфектыўных канструкцыйных кампазітных матэрыялаў для аэракасмічнай прамысловасці.

Прасцей кажучы, эпаксідная смала, прадукцыйнасць эпаксіднай смалы не толькі звязана з умовамі сінтэзу, але і ў асноўным залежыць ад малекулярнай структуры. Гліцыдыльная група ў эпаксіднай смале - гэта гнуткі сегмент, які можа паменшыць глейкасць смалы і палепшыць прадукцыйнасць працэсу, але ў той жа час знізіць тэрмаўстойлівасць зацвярдзелай смалы. Асноўныя падыходы да паляпшэння тэрмічных і механічных уласцівасцей отвержденных эпаксідных смол - гэта нізкамалекулярная маса і шматфункцыянальнасць для павелічэння шчыльнасці сшыванняў і ўвядзення жорсткіх структур. Вядома, увядзенне жорсткай структуры прыводзіць да зніжэння растваральнасці і павелічэння глейкасці, што прыводзіць да зніжэння прадукцыйнасці працэсу эпаксіднай смалы. Як палепшыць тэрмаўстойлівасць сістэмы эпаксіднай смалы - вельмі важны аспект. З пункту гледжання смалы і ацвярджальніка, чым больш функцыянальных груп, тым большая шчыльнасць сшывання. Чым вышэй Tg. Канкрэтная аперацыя: выкарыстоўвайце шматфункцыянальную эпаксідную смалу або ацвярджальнік, выкарыстоўвайце эпаксідную смалу высокай чысціні. Звычайна выкарыстоўваным метадам з'яўляецца даданне пэўнай долі эпаксіднай смалы на аснове о-метылацэтальдэгіду ў сістэму отвержденія, што мае добры эфект і нізкі кошт. Чым больш сярэдняя малекулярная маса, тым вузей размеркаванне малекулярнай масы і вышэй Tg. Канкрэтная аперацыя: выкарыстоўвайце шматфункцыянальную эпаксідную смалу або ацвярджальнік або іншыя метады з адносна раўнамерным размеркаваннем малекулярнай масы.

Як высокаэфектыўная смаляная матрыца, якая выкарыстоўваецца ў якасці кампазітнай матрыцы, яе розныя ўласцівасці, такія як апрацоўваемасць, цеплафізічныя і механічныя ўласцівасці, павінны адпавядаць патрэбам практычнага прымянення. Тэхналагічнасць матрыцы смалы ўключае растваральнасць у растваральніках, глейкасць расплаву (цякучасць) і змены глейкасці, а таксама змены часу геля з тэмпературай (акно працэсу). Кампазіцыя смалы і выбар тэмпературы рэакцыі вызначаюць кінэтыку хімічнай рэакцыі (хуткасць отвержденія), хімічныя рэалагічныя ўласцівасці (вязкасць-тэмпература ў залежнасці ад часу) і тэрмадынаміку хімічнай рэакцыі (экзатэрмічная). Розныя працэсы маюць розныя патрабаванні да глейкасці смалы. Наогул кажучы, для працэсу намоткі глейкасць смалы звычайна складае каля 500 cPs; для працэсу пултрузіі глейкасць смалы складае каля 800~1200 cPs; для працэсу ўвядзення вакууму глейкасць смалы звычайна складае каля 300 cPs, а працэс RTM можа быць вышэй, але звычайна яна не перавышае 800 cPs; для працэсу прэпрэга глейкасць павінна быць адносна высокай, звычайна каля 30000~50000 cPs. Вядома, гэтыя патрабаванні да глейкасці звязаны з уласцівасцямі працэсу, абсталявання і саміх матэрыялаў і не з'яўляюцца статычнымі. Наогул кажучы, па меры павышэння тэмпературы глейкасць смалы памяншаецца ў ніжнім дыяпазоне тэмператур; аднак, калі тэмпература павялічваецца, рэакцыя отвержденія смалы таксама адбываецца, кінэтычна кажучы, тэмпература. Хуткасць рэакцыі падвойваецца на кожныя 10 ℃, і гэта набліжэнне ўсё яшчэ карысна для ацэнкі, калі глейкасць рэактыўнай смалы павялічваецца да пэўная крытычная кропка глейкасці. Напрыклад, для павышэння глейкасці смалы з глейкасцю 200 сПз пры 100 ℃ да 1000 сПз патрабуецца 50 хвілін, тады час, неабходны гэтай жа смалы для павышэння пачатковай глейкасці з менш чым 200 сПз да 1000 сПз пры 110 ℃, роўны каля 25 хвілін. Выбар параметраў працэсу павінен у поўнай меры ўлічваць глейкасць і час геля. Напрыклад, у працэсе вакуумнага ўвядзення неабходна пераканацца, што глейкасць пры працоўнай тэмпературы знаходзіцца ў межах дыяпазону глейкасці, неабходнага для працэсу, і жыццяздольнасць смалы пры гэтай тэмпературы павінна быць дастаткова доўгай, каб гарантаваць, што смала можна імпартаваць. Падводзячы вынік, пры выбары тыпу смалы ў працэсе ўпырску неабходна ўлічваць кропку геля, час запаўнення і тэмпературу матэрыялу. Іншыя працэсы маюць падобную сітуацыю.

У працэсе фармавання памер і форма дэталі (формы), тып армавання і параметры працэсу вызначаюць хуткасць цеплааддачы і працэс масаперадачы працэсу. Смала вылечвае экзатэрмічнае цяпло, якое ўтвараецца ў выніку адукацыі хімічных сувязяў. Чым больш хімічных сувязей утвараецца ў адзінцы аб'ёму за адзінку часу, тым больш энергіі вылучаецца. Каэфіцыенты цеплааддачы смол і іх палімераў звычайна даволі нізкія. Хуткасць адводу цяпла пры полімерызацыі не можа адпавядаць хуткасці цеплавыдзялення. Гэтыя дадатковыя колькасці цяпла прымушаюць хімічныя рэакцыі працякаць з большай хуткасцю, што прыводзіць да большага. Гэтая рэакцыя, якая самапаскараецца, у канчатковым выніку прывядзе да выхаду з ладу пад напругай або дэградацыі дэталі. Гэта больш прыкметна ў вытворчасці кампазітных дэталяў вялікай таўшчыні, і асабліва важна аптымізаваць шлях працэсу отвержденія. Праблема лакальнага «перавышэння тэмпературы», выкліканая высокай экзатэрмічнай хуткасцю отвержденія прэпрэга, і розніца ў стане (напрыклад, розніца тэмператур) паміж глабальным акном працэсу і лакальным акном працэсу, усё звязана з тым, як кантраляваць працэс отвержденія. «Аднастайнасць тэмпературы» ў дэталі (асабліва ў напрамку таўшчыні дэталі) для дасягнення «аднастайнасці тэмпературы» залежыць ад размяшчэння (або прымянення) некаторых «адзінных тэхналогій» у «сістэме вытворчасці». Для тонкіх дэталяў, паколькі вялікая колькасць цяпла будзе рассейвацца ў навакольнае асяроддзе, тэмпература падымаецца мякка, і часам дэталь не можа цалкам зацвярдзець. У гэты час для завяршэння рэакцыі сшывання неабходна падаць дапаможнае цяпло, гэта значыць бесперапынны нагрэў.

Тэхналогія неаўтаклаўнага фармавання кампазітнага матэрыялу суадносіцца з традыцыйнай тэхналогіяй фармавання ў аўтаклаве. Шырока кажучы, любы метад фармавання кампазітнага матэрыялу без выкарыстання аўтаклаўнага абсталявання можна назваць тэхналогіяй неаўтаклаўнага фармавання. . Да гэтага часу прымяненне тэхналогіі неаўтаклаўнага фармавання ў аэракасмічнай галіне ў асноўным уключае наступныя напрамкі: неаўтаклаўная тэхналогія прэпрэгаў, тэхналогія вадкаснага фармавання, тэхналогія кампрэсійнага фармавання прэпрэгаў, тэхналогія мікрахвалевага отвержденія, тэхналогія электронна-прамянёвага отвержденія, тэхналогія фармавання вадкасцю збалансаванага ціску . Сярод гэтых тэхналогій тэхналогія прэпрэгаў OoA (Outof Autoclave) бліжэй да традыцыйнага працэсу фармавання ў аўтаклаве і мае шырокі спектр асноў ручной і аўтаматычнай кладкі, таму яна разглядаецца як нятканы матэрыял, які, верагодна, будзе рэалізаваны у вялікіх маштабах. Тэхналогія аўтаклаўнага фармавання. Важнай прычынай выкарыстання аўтаклава для вырабу высокаэфектыўных кампазіцыйных дэталяў з'яўляецца забеспячэнне дастатковага ціску на прэпрэг, большага, чым ціск пары любога газу падчас отвержденія, для інгібіравання ўтварэння пор, і гэта прэпрэг OoA Асноўная цяжкасць тэхналогіі трэба прарывацца. Важным крытэрыем для ацэнкі якасці прэпрэга OoA і працэсу яго фармавання з'яўляецца тое, ці можна кантраляваць сітаватасць дэталі пад вакуумным ціскам і ці можа яе прадукцыйнасць дасягаць прадукцыйнасці ламінату, отвержденного ў аўтаклаве.

Развіццё тэхналогіі прэпрэгаў OoA упершыню адбылося з распрацоўкі смалы. У распрацоўцы смол для прэпрэгаў OoA ёсць тры асноўныя моманты: адзін заключаецца ў кантролі сітаватасці фармованых дэталяў, напрыклад, пры выкарыстанні смол рэакцыйнага отвержденія для памяншэння лятучых рэчываў у рэакцыі отвержденія; другі - палепшыць прадукцыйнасць отвержденных смол. Для дасягнення уласцівасцяў смалы, якія ўтвараюцца ў працэсе аўтаклава, уключаючы тэрмічныя і механічныя ўласцівасці; трэцяе - пераканацца, што прэпрэг мае добрую тэхналагічнасць, напрыклад, каб смала магла цячы пад градыентам ціску атмасфернага ціску, забяспечваючы працяглы тэрмін службы глейкасці і дастатковую пакаёвую тэмпературу па-за межамі часу і г. д. Вытворцы сыравіны праводзяць даследаванні і распрацоўкі матэрыялаў у адпаведнасці з канкрэтнымі патрабаваннямі да праектавання і метадамі працэсу. Асноўныя напрамкі павінны ўключаць: паляпшэнне механічных уласцівасцяў, павелічэнне вонкавага часу, зніжэнне тэмпературы отвержденія, павышэнне вільгаце- і цеплаўстойлівасці. Некаторыя з гэтых паляпшэнняў прадукцыйнасці супярэчлівыя. , такія як высокая трываласць і нізкатэмпературнае отвержденія. Трэба знайсці кропку балансу і разгледзець яе комплексна!

У дадатак да распрацоўкі смалы, метад вытворчасці прэпрэга таксама спрыяе распрацоўцы прымянення прэпрэга OoA. Даследаванне паказала важнасць препрегированных вакуумных каналаў для вырабу ламінатаў з нулявой сітаватасцю. Наступныя даследаванні паказалі, што напалову прасякнутыя препреги могуць эфектыўна палепшыць газапранікальнасць. Препреги OoA напалову прасякнуты смалой, а сухія валакна выкарыстоўваюцца ў якасці каналаў для выхлапных газаў. Газы і лятучыя рэчывы, якія ўдзельнічаюць у працэсе отвержденія дэталі, можна выводзіць праз каналы такім чынам, каб сітаватасць канчатковай дэталі была <1%.
Працэс вакуумнай упакоўкі належыць да працэсу неаўтаклаўнага фармавання (OoA). Карацей кажучы, гэта працэс фармавання, які герметызуе прадукт паміж формай і вакуумным пакетам і стварае ціск на прадукт шляхам вакуумавання, каб зрабіць прадукт больш кампактным і лепшымі механічнымі ўласцівасцямі. Асноўны працэс вытворчасці

Спачатку на форму для кладкі (або ліст шкла) наносіцца раздзяляльны агент або тканіна. Прэпрэг правяраецца ў адпаведнасці са стандартам выкарыстоўванага прэпрэга, у асноўным уключаючы павярхоўную шчыльнасць, утрыманне смалы, лятучыя рэчывы і іншую інфармацыю аб прэпрэгу. Нарэжце прэпрэг патрэбнага памеру. Пры стрыжцы звяртайце ўвагу на кірунак валокнаў. Як правіла, адхіленне напрамку валокнаў павінна быць менш за 1°. Пранумаруйце кожную адзінку нарыхтоўкі і запішыце нумар прэпрэга. Пры кладцы слаёў слаі павінны ўкладвацца ў строгай адпаведнасці з парадкам кладкі, які патрабуецца на аркушы запісу кладкі, а ПЭ-плёнка або папера для злучэння павінны быць злучаныя ўздоўж напрамку валокнаў, і бурбалкі паветра павінны пераследваць па кірунку валокнаў. Скрабок раскладвае прэпрэг і саскрабае яго як мага больш, каб выдаліць паветра паміж пластамі. Пры кладцы часам патрабуецца зрошчванне препрегов, якія зрошчваюцца ўздоўж напрамку валокнаў. У працэсе зрошчвання трэба дасягаць нахлеста і меншага нахлеста, а швы зрошчвання кожнага пласта павінны размяшчацца ў шахматным парадку. Як правіла, зазор для зрошчвання аднанакіраванага прэпрэга выглядае наступным чынам. 1 мм; плецены прэпрэг дазваляецца толькі перакрываць, а не зрошчваць, і шырыня перакрыцця складае 10~15 мм. Далей звярніце ўвагу на папярэдняе вакуумнае ўшчыльненне, і таўшчыня папярэдняй адпампоўкі вар'іруецца ў залежнасці ад розных патрабаванняў. Мэта складаецца ў тым, каб разрадзіць паветра, якое трапіла ў пласт, і лятучыя рэчывы ў прэпрэгу, каб забяспечыць унутраную якасць кампанента. Затым ідзе закладка дапаможных матэрыялаў і вакуумная расфасоўка. Запячатванне і зацвярдзенне мяшка: апошняе патрабаванне - не дапускаць уцечкі паветра. Заўвага: месца, дзе часта адбываецца ўцечка паветра, - гэта герметык.

Мы таксама вырабляемшкловалакно прамой ровинг,шклапластыкавыя кілімкі, сетка з шкловалакна, ішкловалакно тканы ровинг.

Звяжыцеся з намі:

Тэлефон: +8615823184699

Тэлефон: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com